هل سئمت من اختناقات سلسلة التوريد؟ جرب هذا

نادراً ما تأتي اختناقات سلسلة التوريد من حلقة ضعيفة واحدة. يمكن أن يؤدي تأخر المورد أو ضعف بيانات الطلب أو ازدحام الموانئ أو سجلات المخزون غير الواضحة إلى إبطاء العملية بأكملها. لقد رأيت الشركات تتفاعل من خلال تقديم طلبات أكبر، أو إضافة المزيد من السعة التخزينية، أو تغيير شركات النقل دون معالجة السبب. وقد يؤدي هذا النهج إلى رفع التكاليف مع استمرار التأخير. تبدأ الإستراتيجية الأكثر ذكاءً بالرؤية والتحكم المركز في المخاطر والقرارات الواضحة. ### ابحث عن المصدر الحقيقي للتأخير أبدأ بتحديد التدفق الكامل للبضائع: - مكان شراء المواد - المدة التي يحتاجها كل مورد للتسليم - ما هي طرق النقل المستخدمة - أين تنتظر البضائع بين مراحل الإنتاج - كيف ينتقل المخزون إلى المستودع - ما هي الطلبات التي تعتمد على نفس المنتج أو المكون - غالبًا ما تكشف هذه العملية عن مشكلة أقل وضوحًا. قد تلوم الشركة تأخيرات الشحن عندما تكون المشكلة الحقيقية هي بطء الموافقة على طلب الشراء. وقد تلوم شركة أخرى موردها عندما تتغير توقعات الطلب كل أسبوع. ألقي نظرة على المهلة الزمنية وتكرار الطلب ومستويات المخزون والقدرة الإنتاجية وسجلات التسليم معًا. نادراً ما تشرح نقطة بيانات واحدة المشكلة برمتها. يمكن أن يتضمن تقرير الاختناقات البسيط ما يلي: | المنطقة | سؤال | |---|---| | المورد | ما هي العناصر التي تصل متأخرة في أغلب الأحيان؟ | | الجرد | ما هي المنتجات التي لديها مخزون منخفض وارتفاع الطلب؟ | | النقل | ما هي المسارات التي تسبب تأخيرات متكررة؟ | | مستودع | أين تنتظر البضائع أطول؟ | | التخطيط | ما هي التوقعات التي تتغير بعد تقديم الطلبات؟ | وهذا يمنحني رؤية عملية لسلسلة التوريد بدلاً من الاعتماد على الافتراضات. ### فصل العناصر الهامة عن العناصر الروتينية لا يحتاج كل منتج إلى نفس استراتيجية التوريد. أقوم بتصنيف العناصر حسب تأثير الأعمال: - العناصر ذات القيمة العالية التي تؤثر على الطلبات الرئيسية - المكونات طويلة الأمد التي يصعب استبدالها - المنتجات ذات خيارات الموردين المحدودة - العناصر سريعة الحركة ذات الطلب المنتظم - العناصر منخفضة التكلفة التي يمكن الحصول عليها من عدة بائعين قد يحتاج المكون الحاسم إلى مورد احتياطي، أو نافذة تخطيط أطول، أو مخزون أمان صغير. قد لا يحتاج العنصر المشترك إلى نفس مستوى الحماية. وهذا يساعد على التحكم في تكاليف التخزين. يمكن أن يؤدي الاحتفاظ بمخزون إضافي في كل منتج إلى تقييد الأموال النقدية وإنشاء مخزون قديم. أفضل حماية العناصر التي يمكن أن توقف الإنتاج أو تؤخر طلبات العملاء الرئيسية. ### بناء خطط الموردين على أساس المخاطر قائمة الموردين ليست خطة مخاطر. أريد أن أعرف كيف يؤثر كل مورد على العملية. بالنسبة لكل مورد رئيسي، أقوم بمراجعة: - أداء التسليم - سجلات الجودة - القدرة الإنتاجية - الموقع وخيارات النقل - الاستقرار المالي والتشغيلي - مهلة الاستبدال - سرعة الاتصال عندما تتغير الخطط يمكن للمورد الثاني تقليل التعرض، لكنه قد لا يحل المشكلة إذا كان هذا المورد يستخدم نفس مصدر المواد الخام أو طريق الشحن. أتحقق من السلسلة الكاملة حيثما أمكن ذلك. التواصل الواضح مع الموردين مهم أيضًا. يمكن أن تؤدي التوقعات المشتركة ونافذة الطلب المتفق عليها وعملية التحديث المحددة إلى تقليل التغييرات في اللحظة الأخيرة. لا أتوقع أن تكون التوقعات مثالية. أتوقع أن يفهم الجانبان ما قد يتغير ومتى. ### استخدم بيانات الطلب التي تعكس سلوك العملاء تبدأ العديد من الاختناقات بخطأ في التخطيط. قد يقوم فريق المبيعات بتقدير الطلب من عرض ترويجي قديم. يمكن للمشتري تقديم طلب كبير لأن المنتج تم بيعه بشكل جيد لمدة شهر واحد. قد يقوم المستودع بالإبلاغ عن المخزون المتوفر دون إظهار الوحدات المحجوزة. كل قضية يمكن أن تشوه القرار التالي. أقارن: - الطلب المتوقع - المبيعات الفعلية - طلبات العملاء المفتوحة - الأنماط الموسمية - خطط الترويج - الإرجاع والإلغاء - المهلة الزمنية للمورد كما قمت بتعيين إيقاع المراجعة. قد تحتاج المنتجات سريعة الحركة إلى فحوصات أسبوعية. قد تحتاج المنتجات المستقرة إلى مراجعة أقل تكرارًا. الهدف ليس تغيير التوقعات كل يوم. الهدف هو تحديثه عند ظهور معلومات مفيدة. ### إنشاء قواعد واضحة للمخزون والشراء يعمل فريق الشراء بشكل أسرع عندما تكون قواعد القرار مرئية. يمكن أن تتضمن القواعد المفيدة ما يلي: - إعادة الطلب عندما يصل المخزون إلى مستوى محدد - مراجعة العناصر ذات التغييرات غير العادية في الطلب - طلب الموافقة على الزيادات الكبيرة المتوقعة - تعيين حد أدنى لكمية الطلب حسب المورد - وضع علامة على المنتجات بمهل زمنية طويلة للاستبدال - تحديد من يمكنه تغيير مواعيد التسليم يجب أن تتوافق هذه القواعد مع القدرة الحقيقية للشركة. لا ينبغي للموزع الصغير أن ينسخ نظامًا مصممًا لمصنع عالمي. أفضل استخدام عملية بسيطة يتبعها الموظفون باستمرار بدلاً من استخدام عملية معقدة يفهمها شخص واحد فقط. ### الاستعداد لتعطيل وسائل النقل أظهر ازدحام الموانئ في لوس أنجلوس ولونج بيتش خلال عامي 2021 و2022 كيف يمكن لنقطة نقل واحدة أن تؤثر على المصنعين وتجار التجزئة والمستهلكين بعيدًا عن الميناء. واجهت الشركات التي اعتمدت على طريق واحد فترات انتظار أطول وضغوط تخطيط أعلى. أقوم بمراجعة خطط النقل قبل حدوث أي انقطاع: - هل يمكن للشحنات استخدام ميناء أو ناقل آخر؟ - ما هي المنتجات التي يجب نقلها عن طريق الجو أو السكك الحديدية أو الطرق أو البحر؟ - هل يمكن تجميع الطلبات دون تأخير العناصر ذات الأولوية؟ - هل المستندات الجمركية كاملة؟ - هل يتطابق وعد التسليم مع طريقة النقل المختارة؟ قد يكون المسار الاحتياطي أكثر تكلفة بالنسبة للسلع المحددة. يمكن أن تكون هذه التكلفة معقولة عندما يؤدي التأخير إلى إيقاف الإنتاج أو التسبب في تأثير كبير على العميل. يجب أن يعتمد القرار على قيمة المنتج، واحتياجات الخدمة، ومخاطر التأخير بدلاً من العادة. ### ربط الفرق حول مجموعة واحدة من البيانات غالبًا ما تعمل المبيعات والمشتريات والإنتاج والخدمات اللوجستية من أرقام مختلفة. وهذا يخلق قرارات متضاربة. أستخدم عرضًا مشتركًا لما يلي: - المخزون الحالي - المخزون المحجوز بالفعل - طلبات الموردين - تواريخ الوصول المتوقعة - طلب العميل - الطاقة الإنتاجية - مخاطر التسليم لا يلزم أن يكون النظام مكلفًا في البداية. يمكن لملف التخطيط المُدار بشكل جيد أن يدعم فريقًا أصغر، بشرط أن تكون أوقات الملكية والتحديث واضحة. قد تحتاج العمليات الأكبر حجمًا إلى نظام أساسي للمخزون أو سلسلة التوريد يربط هذه السجلات تلقائيًا. والنقطة الأساسية هي المساءلة المشتركة. عندما يظهر تأخير، يجب أن يعرف الفريق من يقوم بالتحقق منه، ومن يتصل بالمورد، ومن يقوم بتحديث خطة العميل. ### تتبع مجموعة صغيرة من المقاييس المفيدة وأتجنب قياس كل شيء. يمكن أن تظهر لوحة المعلومات المركزة ما إذا كانت الإستراتيجية تعمل أم لا: - تسليم المورد في الوقت المحدد - معدل تنفيذ الطلب - دقة المخزون - متوسط ​​المهلة - تكرار المخزون - المخزون القديم - خطأ التنبؤ - تكلفة الشحنات العاجلة أقوم بمراجعة الاتجاه بدلاً من نتيجة واحدة. قد تكون إحدى الشحنات المتأخرة حدثًا عاديًا. التأخيرات المتكررة من نفس المورد أو المسار تحتاج إلى اتخاذ إجراء. لا تعتمد سلسلة التوريد القوية على توقعات مثالية أو مخزون غير محدود. ويعتمد الأمر على معرفة مكان تواجد الخطر، وتحديد العناصر التي تحتاج إلى الحماية، وإعطاء كل فريق معلومات موثوقة. عندما أواجه عنق الزجاجة، لا أسأل فقط: “كيف يمكننا نقل هذه الشحنة بشكل أسرع؟” وأتساءل: لماذا وصل التأخير إلى هذا الحد، وما هي العملية التي يمكن أن تمنع عودة نفس التأخير؟ يؤدي هذا السؤال إلى قرارات شراء أفضل، وخطط أكثر وضوحًا للموردين، وسلسلة توريد يمكنها الاستجابة دون خلق تكاليف غير ضرورية.

نادراً ما تأتي مشاكل سلسلة التوريد من حلقة ضعيفة واحدة. يمكن أن يؤثر تأخر المورد، أو عدد المخزون غير الدقيق، أو جدول التسليم غير الواضح، أو الموافقة الداخلية البطيئة على العملية بأكملها. كثيرًا ما أرى فرقًا تحاول إصلاح هذه المشكلات عن طريق إضافة المزيد من المخزون. قد يؤدي ذلك إلى تقليل مخاطر نفاد المخزون لفترة قصيرة، ولكنه قد يؤدي أيضًا إلى تقييد الأموال النقدية وزيادة تكاليف التخزين وإخفاء سبب المشكلة. يبدأ النهج الأفضل ببيانات واضحة ومسؤوليات محددة وتغييرات صغيرة يمكن للفريق قياسها. ## ابدأ بالتدفق الحالي أبدأ بتحديد كيفية تحرك الطلب عبر العمل: - استلام طلب العميل - فحص المخزون - إنشاء أمر الشراء - يؤكد المورد التوفر - البضائع المشحونة - يستلم المستودع العناصر ويفحصها - يتم تعبئة الطلب وتسليمه - معالجة الدفع والمرتجعات في كل نقطة، أسأل: - من يملك هذه المهمة؟ - كم من الوقت يستغرق عادة؟ - ما هي المعلومات المفقودة؟ - أين يحدث التأخير؟ - ما هي الخطوات التي تعتمد على الإدخال اليدوي؟ - ماذا يحدث عندما تتغير الخطة؟ غالبًا ما تكشف هذه المراجعة عن الفجوات التي يسهل تفويتها أثناء العمل اليومي. قد يُظهر المستودع مخزونًا كافيًا على الورق بينما تكون عدة وحدات تالفة أو محجوزة أو في انتظار الفحص. ## التحقق من جودة بياناتك تعتمد قرارات سلسلة التوريد على معلومات موثوقة. أقوم بمراجعة نقاط البيانات هذه قبل تغيير سياسات الشراء أو المستودعات: - المخزون الحالي حسب الموقع - المخزون المتاح بعد الحجز - أوامر الشراء المفتوحة - فترات وصول الموردين - سجل المبيعات - معدلات الإرجاع - البضائع التالفة أو المتقادمة - أداء التسليم - الحد الأدنى لكميات الطلب - تغييرات الطلب على المنتج يمكن أن يوفر التحقق البسيط من دقة المخزون رؤية مفيدة. مقارنة كمية النظام مع العدد الفعلي لعينة من المنتجات. سجل الاختلافات وابحث عن الأنماط. إذا أظهرت المنتجات ذات القيمة العالية أخطاء متكررة، فقد تكون المشكلة متعلقة بالاستلام أو الانتقاء أو وضع العلامات على المنتج أو تحديثات النظام. الاستجابة الصحيحة تختلف لكل سبب. ## تحديد مستويات المخزون العملية لا أتعامل مع كل منتج بنفس الطريقة. قد يحتاج المنتج سريع الحركة إلى تجديد منتظم، في حين قد يحتاج المنتج بطيء الحركة إلى طلب أصغر أو شراء فقط بعد تأكيد الطلب. يمكن حساب نقطة إعادة الطلب الأساسية باستخدام هذه الصيغة: نقطة إعادة الطلب = متوسط ​​الطلب اليومي × المهلة الزمنية للمورد + المخزون الآمن على سبيل المثال، يبيع الموزع متوسط ​​40 وحدة يوميًا. عادة ما يستغرق المورد 10 أيام للتسليم، وتحتفظ الشركة بـ 120 وحدة كمخزون أمان. 40 × 10 + 120 = 520 وحدة عندما يصل المخزون المتوفر إلى حوالي 520 وحدة، يمكن لفريق المشتريات مراجعة الطلب الجديد. ولا ينبغي أن يبقى هذا الرقم دون تغيير. يمكن أن يؤثر الطلب وأداء المورد وموسمية المنتج وظروف الشحن على النتيجة. ## تجميع المنتجات حسب احتياجات العمل يساعد نظام تصنيف المنتجات الفرق على إيلاء المزيد من الاهتمام للأمور المهمة. تتمثل إحدى الطرق المفيدة في تجميع العناصر حسب قيمة المبيعات ونمط الطلب: - المنتجات عالية القيمة ذات الطلب الثابت - المنتجات متوسطة القيمة ذات الحركة المنتظمة - المنتجات منخفضة القيمة ذات الطلب المحدود - المنتجات الموسمية - العناصر ذات الطلب غير المنتظم أو القائم على المشروع قد يحتاج العنصر ذو القيمة العالية مع مهلة طويلة للمورد إلى مراقبة أوثق من العنصر منخفض التكلفة الذي يمكن استبداله بسرعة. وهذا لا يعني أنه يمكن تجاهل الأسهم ذات القيمة المنخفضة. وهذا يعني أن تكرار المراجعة وقواعد الشراء يمكن أن تتناسب مع المخاطر. ## العمل مع الموردين باستخدام تدابير واضحة تصبح إدارة العلاقات مع الموردين أسهل عندما يتم تدوين التوقعات. عادةً ما أتتبع: - المهلة المؤكدة - المهلة الفعلية - دقة التسليم - جودة المنتج - وقت الاستجابة - التعامل مع تغيير الطلب - الحد الأدنى لكمية الطلب - شروط الشحن - دقة التوثيق المورد الذي يعد بالتسليم خلال خمسة أيام ولكن عادة ما يستغرق تسعة أيام يخلق مشكلة تخطيط حتى عندما تصل البضائع في حالة مقبولة. شارك توقعات الطلب عندما يكون ذلك ممكنًا، ولكن قم بتسميتها كتقديرات. التوقعات ليست أمر شراء. يساعد هذا التمييز البسيط الموردين على التخطيط مع منح المشتري مساحة للتكيف. عندما يفتقد أحد الموردين عملية التسليم، قم بتسجيل السبب. يتطلب تأخير الإنتاج ومشكلة النقل ونقص المواد الخام وخطأ إدخال الطلب حلولاً مختلفة. ## تحسين التحكم في المستودعات يدعم المستودع المنظم بشكل جيد العمل بشكل أسرع وأكثر دقة. أركز على بعض المجالات العملية: - ملصقات المنتجات الواضحة - مواقع التخزين المتسقة - مناطق منفصلة للسلع المستلمة والمتاحة والتالفة والمرتجعة - مسح الباركود حيث يوفر القيمة - عدد الدورات للمنتجات المحددة - خطوات الاستلام والانتقاء المكتوبة - المراجعة المنتظمة للمخزون بطيء الحركة يمكن أن يؤدي العد الدوري إلى تقليل ضغط عدد مخزون سنوي كبير واحد. على سبيل المثال، قد يقوم المستودع بحساب العناصر ذات القيمة العالية كل أسبوع، والعناصر ذات القيمة المتوسطة كل شهر، والعناصر ذات القيمة المنخفضة وفقًا لجدول زمني أطول. قد لا يحتاج بائع التجزئة الصغير إلى برامج معقدة. قد يكون نظام المخزون المشترك ذو الملكية الواضحة كافيًا للبدء. إن أهمية النظام أقل من أهمية قيام الموظفين بتحديثه في النقطة الصحيحة من العملية. ## تقليل عمليات التسليم اليدوية كل مهمة إدخال بيانات متكررة تخلق فرصة للخطأ. أبحث عن المعلومات التي يتم إدخالها أكثر من مرة، مثل: - تفاصيل طلب العميل - رموز المنتج - عناوين التسليم - كميات أمر الشراء - أرقام التتبع - أسباب الإرجاع يمكن أن يؤدي ربط بيانات الطلب والمخزون والشراء والشحن إلى تقليل العمل المكرر. إذا لم يكن التكامل الكامل للنظام عمليًا، فقد يؤدي استخدام قالب جدول بيانات يتم التحكم فيه وجدول تحديث واضح إلى تحسين الدقة. يجب أن تدعم الأتمتة عملية مستقرة. يمكن أن تؤدي أتمتة عملية مربكة إلى حدوث أخطاء بشكل أسرع وعبر المزيد من الطلبات. ## إنشاء لوحة معلومات بسيطة لا تحتاج لوحة معلومات سلسلة التوريد إلى عشرات القياسات. يمكن لمجموعة صغيرة من المؤشرات المفيدة توجيه القرارات الأسبوعية: - معدل المخزون - معدل استيفاء الطلب - دقة المخزون - التسليم في الوقت المحدد للمورد - متوسط ​​المهلة - معدل دوران المخزون - معدل الإرجاع - قيمة المخزون البطيء الحركة - وقت دورة الطلب أفضل لوحات المعلومات التي تعرض النتيجة الحالية، والنطاق المستهدف، والشخص المسؤول عن الإجراء. نادراً ما يؤدي الرقم بدون مالك إلى التغيير. على سبيل المثال، إذا كان تسليم المورد في الوقت المحدد أقل من النطاق المتفق عليه لمدة ثلاثة أسابيع، فيمكن لمدير المشتريات مراجعة خطة المورد، أو تحديث إعدادات المهلة الزمنية، أو تقييم مصدر آخر. ## استخدم دورة تحسين قصيرة تتغير أعمال سلسلة التوريد مع تغير المنتجات والعملاء والموردين. أستخدم دورة مراجعة متكررة: 1. اختر مشكلة واحدة. 2. قياس النتيجة الحالية. 3. تحديد السبب المحتمل. 4. اختبر تغييرًا عمليًا واحدًا. 5. سجل النتيجة. 6. الاحتفاظ بالتغيير أو تعديله أو إزالته. يمكن للشركة التي ترغب في تحسين سرعة التسليم أن تبدأ بمجموعة منتجات واحدة وموقع مستودع واحد. وهذا يمنح الفريق منطقة اختبار يمكن التحكم فيها ويجعل النتيجة أسهل في القراءة. على سبيل المثال، قد يكتشف موزع الأجهزة الإلكترونية أن الطلبات قد تأخرت لأن المنتجات تنتظر عمليات فحص الأرقام التسلسلية اليدوية. قد يؤدي نموذج الاستلام المنقح ومسح الباركود إلى تقليل وقت الانتظار دون تغيير نظام المستودع بأكمله. ## بناء خطة استجابة واضحة لا يزال من الممكن حدوث تأخيرات ونقص. أقوم بإعداد قواعد الاستجابة قبل حدوث العطل: - من يتصل بالمورد؟ - من يقوم بإبلاغ المبيعات وخدمة العملاء؟ - ما هي الأوامر التي تحظى بالأولوية؟ - متى يجب تقديم منتج بديل؟ - متى يجب أن يحصل العميل على تاريخ التسليم المعدل؟ - ما هي التكاليف التي تتطلب الموافقة؟ - متى يجب مراجعة الموضوع من قبل الإدارة؟ عادةً ما يتعامل العملاء مع التأخير بشكل أفضل عندما يتلقون معلومات دقيقة مبكرًا. تجنب الوعد بتاريخ تسليم لا يستطيع الفريق دعمه. التحديث الواضح يحمي الثقة بشكل أفضل من التقدير المتفائل الذي يتغير لاحقًا. ## خطة بداية عملية يمكن للشركة أن تبدأ بهذا الجدول الزمني الممتد لأربعة أسابيع: الأسبوع الأول: قم بتخطيط عملية الطلب والتجديد. قم بإدراج التأخيرات والمهام المتكررة والملكية غير الواضحة. الأسبوع 2: التحقق من دقة المخزون لمجموعة منتجات محددة. مقارنة سجلات النظام مع الأعداد الفعلية. الأسبوع 3: مراجعة المهل الزمنية للموردين وأداء التسليم. قم بتحديث بيانات التخطيط عندما لا تتطابق السجلات مع النتائج الفعلية. الأسبوع الرابع: اختر تحسينًا واحدًا، وتتبع تأثيره، وحدد ما إذا كان يجب استخدامه عبر المزيد من المنتجات أو المواقع. هذا النهج يحافظ على تركيز العمل. كما أنه يعطي الفريق الأدلة قبل أن يستثمر في أدوات جديدة أو يغير عقود الموردين. لا تعتمد سلسلة التوريد الأكثر سلاسة على منصة برمجية واحدة أو مشروع واحد كبير. إنها تنمو من المعلومات الدقيقة، وقواعد الجرد العملية، والتواصل الموثوق مع الموردين، والمراجعة المنتظمة. أبدأ بتدفق العمل، وأقيس مكان الانهيار، وأقوم بتحسين جزء واحد في كل مرة. تساعد هذه الطريقة الشركات على تقليل التأخير الذي يمكن تجنبه مع إبقاء القرارات مرتبطة بعملياتها الفعلية.

يمكن أن تؤثر تأخيرات سلسلة التوريد على أكثر من مواعيد التسليم. يمكنهم ترك المنتجات تنتظر في الميناء، وخلق فجوات في المخزون، وزيادة تكاليف التخزين، وممارسة ضغط إضافي على فرق خدمة العملاء. لقد رأيت العديد من الشركات تبحث عن مورد أسرع عندما تكون المشكلة الحقيقية في مكان آخر. قد تتأخر الشحنة بسبب عدم وضوح أوامر الشراء، أو أن بيانات المخزون قديمة، أو أن العديد من الفرق تستخدم تواريخ تسليم مختلفة. يبدأ حل سلسلة التوريد الأسرع برؤية واضحة للمكان الذي يضيع فيه الوقت. ## ابحث عن التأخير قبل تغيير المورد أبدأ بتعيين مسار الطلب الكامل: - تخطيط المنتج - الموافقة على أمر الشراء - إنتاج المورد - فحوصات الجودة - النقل المحلي - مستندات التصدير - التعامل مع الميناء - التخليص الجمركي - التسليم النهائي توضح هذه العملية ما إذا كان التأخير يأتي من الإنتاج أو النقل أو الأعمال الورقية أو الموافقة الداخلية. سجل تأخير بسيط يمكن أن يساعد. قم بتسجيل التاريخ المخطط والتاريخ الفعلي ومدة التأخير وسبب كل طلب متأخر. بعد عدة شحنات، يصبح من السهل اكتشاف الأنماط المتكررة. قد تجد إحدى الشركات أن الإنتاج يستغرق خمسة أيام، بينما تستغرق الموافقة على الطلب عشرة أيام. وتغيير الموردين لن يحل هذه المشكلة. ## مشاركة مجموعة واحدة من بيانات سلسلة التوريد غالبًا ما تعمل الفرق المختلفة مع ملفات مختلفة. قد يرى الشراء مستوى مخزون واحد، وقد تستخدم المبيعات مستوى آخر، وقد يقوم المستودع بتحديث سجلاته بعد عدة أيام. أفضّل لوحة معلومات مشتركة تعرض: - المخزون الحالي - العناصر قيد النقل - أوامر الشراء المفتوحة - حالة إنتاج المورد - تواريخ الوصول المقدرة - طلب العميل - مستويات المخزون الآمن لا يلزم أن تكون البيانات معقدة. يجب تحديثه وفقًا لجدول زمني منتظم واستخدامه من قبل الأشخاص الذين يتخذون القرارات. عندما تنتقل الشحنة من الإنتاج إلى النقل، يجب أن تتغير الحالة في نفس النظام. وهذا يمنح فريق الشراء أساسًا أوضح للتخطيط ويسمح لموظفي خدمة العملاء بتقديم تحديثات أكثر دقة. ## تقليل الانتظار بين الفرق يمكن أن تكون الشحنة جاهزة أثناء وجود الموافقة في البريد الوارد. يمكن أن تكون الوثيقة الجمركية مفقودة لأنه لا أحد يعرف من يجب أن يقدمها. أقوم بتقليل هذا النوع من الانتظار من خلال تعيين ملكية واضحة لكل خطوة: - يؤكد شخص واحد أمر الشراء - تقوم جهة اتصال واحدة بالمورد بتحديث تقدم الإنتاج - يقوم شريك لوجستي واحد بإدارة مستندات الشحن - يتحقق فريق داخلي واحد من تاريخ الوصول المتوقع - يقوم مدير واحد بمراجعة الاستثناءات التي تحتاج إلى إجراء تساعد الملكية الواضحة على منع الرسائل المتكررة وعمليات التسليم غير الواضحة. كما أنه يسهل مراجعة مصدر التأخير. يمكن للمراجعات الأسبوعية القصيرة أن تدعم هذه العملية. يمكن أن يركز الاجتماع على الطلبات المتأخرة والأصناف منخفضة المخزون والشحنات التي تحتاج إلى قرار. ليس هناك حاجة لاجتماع طويل. ## استخدم خيارات التسليم العملية إن الطريق الأسرع ليس دائمًا هو الطريق الأكثر تكلفة. يعتمد ذلك على المنتج وقيمة الطلب والموعد النهائي للتسليم ووعد العميل. يمكن لبعض الشركات تحسين السرعة من خلال: - نقل العناصر العاجلة عن طريق الجو أثناء استخدام الشحن البحري للمخزون المخطط - استخدام مستودع قريب للمنتجات عالية الطلب - تقسيم الطلبات الكبيرة إلى شحنات أصغر - العمل مع الموردين الذين يقدمون تحديثات منتظمة للإنتاج - اختيار طرق النقل مع عدد أقل من عمليات التسليم - إعداد المعلومات الجمركية قبل مغادرة الشحنة كل خيار له تكلفة. أقوم بمقارنة تكلفة النقل الإضافية بالتكلفة المحتملة لنفاد المخزون أو عدم التسليم أو إلغاء الطلب. تتضمن المراجعة المفيدة أكثر من تكلفة الشحن. أقوم أيضًا بالتحقق من التخزين والمناولة والجمارك والتأمين ومخاطر الإرجاع والتأثير على علاقات العملاء. ## إنشاء خطة مخزون أمان صغير يمكن لمخزون الأمان حماية المنتجات الرئيسية من التغيرات العادية في العرض. ولا ينبغي أن يصبح وسيلة لإخفاء التخطيط الضعيف. لقد قمت بوضع قواعد مخزون مختلفة لمنتجات مختلفة. قد تحتاج العناصر ذات الطلب المرتفع والتي تتطلب فترات زمنية طويلة للموردين إلى مزيد من الحماية. تحتاج المنتجات الموسمية، والعناصر بطيئة الحركة، والمنتجات ذات مدة الصلاحية القصيرة إلى نهج مختلف. يجب مراجعة الخطة عند تغير الطلب، أو تغير المهلة الزمنية للمورد، أو عند تقديم طريق نقل جديد. ## تعلم من مثال بسيط قد يتلقى تاجر أثاث متوسط ​​الحجم طاولات مستوردة كل ستة أسابيع. غالبًا ما تُبلغ الشركة عن وصول متأخر، لكن سجلاتها تظهر أن البضائع تقضي جزءًا فقط من الوقت في النقل. يأتي باقي التأخير من موافقات الشراء المتأخرة، والمستندات غير المكتملة، والتحديثات الضعيفة من المورد. يمكن للشركة تقصير دورة الطلب عن طريق وضع جدول موافقة ثابت، واستخدام قائمة مرجعية واحدة للمستندات، وطلب تحديثات الإنتاج مرتين في الأسبوع، وحجز مساحة مع شركة النقل قبل أن تصبح البضائع جاهزة. قد لا تكون النتيجة تغييرًا فوريًا في كل شحنة. يكتسب العمل عملية أكثر وضوحًا وتخطيطًا أفضل ومفاجآت أقل. يوضح نموذج إنتاج تويوتا في الوقت المناسب أيضًا سبب اعتماد التوقيت على التنسيق عبر سلسلة التوريد. تتطلب مستويات المخزون المنخفضة معلومات يمكن الاعتماد عليها، وعلاقات مستقرة مع الموردين، وإجراءات سريعة عند ظهور مشكلة. لا ينبغي للشركة نسخ النموذج دون التحقق من مخاطر العرض والطلب على المنتج الخاص بها. ## قياس التغييرات أستخدم مجموعة صغيرة من المقاييس: - متوسط ​​المهلة الزمنية للمورد - متوسط ​​وقت النقل - النسبة المئوية للطلبات التي تم تسليمها في التاريخ المخطط - عدد أيام المخزون - وقت الموافقة على أمر الشراء - تكلفة الشحن لكل شحنة - أيام المخزون المتوفرة تساعد هذه الأرقام على فصل التحسن الحقيقي عن التغيير قصير المدى. تصبح سلسلة التوريد أسرع عندما يتم ضياع وقت أقل بين القرارات والإنتاج والنقل والتسليم. يمكن للبيانات الواضحة والملكية المحددة والطرق العملية ومستويات المخزون المناسبة أن تدعم هذا الهدف دون خلق تكاليف غير ضرورية. قد يتضمن الحل الصحيح موردًا جديدًا، أو خطة نقل مختلفة، أو عملية داخلية أفضل. نقطة البداية المفيدة هي نفسها: تتبع التأخير، وقياس كل مرحلة، وتحسين الجزء الذي يؤدي إلى إبطاء الطلب. لأية استفسارات بخصوص محتوى هذه المقالة، يرجى الاتصال بفيفيان تشينغ: viviancheng@hawkfeeding.com/WhatsApp +8618051290315.

1. مارتن كريستوفر 2016 اللوجستيات وإدارة سلسلة التوريد 2. ديفيد سيمشي-ليفي فيليب كامينسكي وإديث سيمشي-ليفي 2008 تصميم وإدارة سلسلة التوريد 3. هاو لي 2004 سلسلة التوريد الثلاثية 4. جون جي كويل سي جون لانجلي روبرت إيه نوفاك وبريان جيبسون 2017 إدارة سلسلة التوريد: منظور لوجستي 5. دونالد ووترز 2019 إدارة سلسلة التوريد: مقدمة في الخدمات اللوجستية 6. المنتدى الاقتصادي العالمي 2021 تقرير المخاطر العالمية 2021